从始于四五年前的机器换人浪潮到近年来炙手可热的“数字化工厂”，新技术与新模式的涌现让制造业升级有了越来越丰富的路径选择。但对于预算和人才储备相对不足的中小型企业而言，层出不穷的新概念令“如何转型”这道选择题更难解了。

近日在上海举行的工博会上，施耐德电气高级副总裁、工业自动化业务中国区负责人庞邢健就被企业问及了这个问题：“几年前我们投资上了很多机器人，现在效果比较差，我们又在想如何做数字化转型，你能不能告诉我一个更好的办法？”

这种转型困惑并非孤例。庞邢健在接受澎湃新闻（www.thepaper.cn）等媒体采访时称，仅提出一个放之四海而皆准的数字化转型概念并没有意义，针对不同企业的解决方案必须建立在对其生产工艺的全面诊断上，要从顶层设计开始量身定制适合企业自身行业特点与生产工艺需求的定制化路径。

“否则就会变成乱开药的医生。同样的转型方案，对一些企业会有效果，但也可能会令另一些企业的病情加重，这就需要通过绿色智能制造顶层设计咨询来望闻问切。”他说道。

比如，要建立一座数字化工厂——即打通虚拟世界与物理世界、构建出一个投射物理实体工厂实时多维数据的数字化孪生工厂，新建企业与已运行的企业分别适合两条不同的路径。

根据庞邢健的观察，随着“数字孪生”对于企业的价值越来越大，以流程工业为主、越来越多的新建企业要求在做物理交付的同时进行数字化交付。“但不管是在做新项目的数字化交付，还是在做老项目的数字化转型过程中，最大的痛点就是把数字化交付或者数字孪生变成了一个数字图书馆、数字档案室，遇到问题时还是需要靠人的经验去计算机系统里检索。”

为了避免数据在交付后就进入“沉睡”，对于新建工厂，庞邢健的建议是打通设计建造阶段的数字孪生与运维阶段的数字孪生，形成从设计到运维的完整数字线程，“数字孪生不是简单地建一个商业模型，而是真正将工艺、装置、实施运行数据、专家库等有机结合起来。当流程或设备存在隐患时，能够通过人工智能预判出介入维护的时机。”

针对已经运行的老项目，他认为数字化交付未必是优先级最高的选项，更适合的是从运维入手建立数字化模型，通过运维数据提高资产运行效率。

对于现实约束更多的中小企业的数字化转型，庞邢健认为未必需要“伤筋动骨”式的改造。通过精益生产和数据透明化，也能大幅提高运营效率。

成立于2012年的成都瑞克西自动化技术有限公司，就是中小企业数字化转型的典型案例。

人力成本高、产品附加值低素来是人们对于拉链生产这一劳动密集型产业的典型印象。由于自动化水平较低，不少染色生产线上还依靠人工来进行上下料等操作。瑞克西在8年的时间内，从单纯的设备供应商，转变成设备生产供应商加生产服务的提供商，除了向客户提供用于拉链染色的全套数字化产线设备外，还可以把设备放在客户车间对拉链染色，实现了从出售“设备”到出售“机器小时”的转变。这背后的关键是其自身的数字化转型。

在数字化转型过程中，瑞克西的技术方案主要采用了施耐德电气EcoStruxure机器解决方案，在设备层面，选用了施耐德电气的PLC、触摸屏、伺服电机、变频器、继电器、低压开关的整套产品。在应用、分析和服务层面，采用了施耐德电气的AVEVA系统平台，并结合EcoStruxure机器顾问，建立起一套全新的拉链染色系统，包含订单管理、排产、立库管理、质量检验等多种定制化，以及实时监测、预测与运营维护。

通过完整的解决方案，瑞克西已经建成了一套成熟的拉链染色配方数据库，整个生产过程变得更透明化、更信息化，改变了以前那种通过纸张、通过流程单来进行信息传递的模式，使得机器和设备运行变得更高效。

数据显示，改造后，瑞克西的染色一次合格率提高了30%，材料损耗降低了12%。能源消耗降低了20%，整个生产效率也提高了10到20个百分点。信息沟通的透明化和及时性，降低了原材料的库存，同时降低了生产的成本，订单的高效下发也带来了设备使用率的提升。