（记者 陈曦 通讯员 赵鹏钧 陈丽君）记者日前从中国石化洛阳分公司获悉，国内规模最大单系列渣油加氢装置——洛阳石化新建260万吨/年渣油加氢装置近日一次开车成功，实现在洛顺利投产，由此洛阳石化炼油结构调整项目进入全面投产阶段，为企业通过进一步优化装置结构和生产流程提升经济效益奠定重要基础。

作为洛阳石化炼油结构调整项目的核心装置之一，新建260万吨/年渣油加氢装置总投资超12亿元。该装置采用中国石化拥有完全知识产权的自有技术，由反应、分馏、气体脱硫及公用工程等部分组成，设备工艺代表了当今中国石油加工领域的顶尖水平。

原油经减压蒸馏所得的残余油，被称为渣油。如何将这类石油加工中的劣质油“吃干榨净”，是当前炼化行业的重点课题。

占地17000多平方米的新建260万吨/年渣油加氢装置投产，标志着洛阳石化一条新的技术路线投用——先前该企业采用焦化技术路线，渣油经过焦化装置后大部分转化为附加值很低的石油焦；如今在投用的固定床渣油加氢工艺路线中，渣油经过加氢反应可以生成加氢重油，加氢重油又可以作为催化装置原料，经加工成为高附加值的汽、煤、柴油等轻质组分。

该装置在环保上同样大有作为，其在加工过程中能够完成脱硫、脱残炭、脱金属等操作，后续经过催化裂化能生成符合国家质量标准的汽、煤、柴油，大大减少了污染物排放。

今年8月底，新建120万吨/年连续重整装置等先后一次投料开车成功，标志着洛阳石化炼油结构调整项目相继进入投产阶段。“此次加上新建260万吨/年渣油加氢装置成功开车，炼油结构调整项目已进入全面投产阶段。”洛阳石化副总工程师邓朝阳表示。

作为代表中国石油加工技术、中国石化工程技术和中国设备制造水平的国际先进装置，新建260万吨/年渣油加氢装置的核心设备渣油加氢反应器，其单台设备壳体直径5.6米，壁厚310毫米，体现了国内最高的设备设计和制造水平。此外，该装置5台加氢反应器采用锻焊工艺制造，现场组焊吊装，也在洛阳石化建设史上开了超大吨位装备现场锻焊制造之先河。

下一步，洛阳石化将持续进行优化攻关，从优化操作、节能降耗等方面深入挖潜，持续提升装置运行水平，并积极推进日照—濮阳—洛阳原油管道、原油商业储备库二期等重大项目建设，加速推动我省化工产业转型升级、产业链水平再提升，为洛阳副中心城市建设作出更大贡献。