“国内很多隔膜产品，主要从韩国和日本进口的设备生产，缺乏自主开发新产品的能力，一方面无助于从高端市场要利润，另一方面容易在新的技术出现之时被淘汰。”7月2日，深圳惠程（002168.SZ）首席科学家、子公司江西先材纳米纤维科技公司副董事长侯豪情在接受采访时表示担心。
侯豪情分析，在锂电池两大应用市场中，通信电池领域基本上为国内产品所把控，但动力电池的隔膜产品基本都要依赖进口，“无论是从耐热性、良品率来讲，国内动力电池的隔膜没有一家能过得了关”。
锂电池有四大关键材料：负极材料、电解液、正极材料和隔膜，前三类已基本实现了国产化替代，而隔膜的国产化进程刚刚开始，此类产品约占锂电池制造成本的1%-20%。
近年，中国国内掀起了一波电池隔膜投资的热潮。从已投产和拟在建项目来看，隔膜项目所用的技术路线包括干法、湿法和电纺工艺，产品类型包括单层聚乙烯（PE），单层聚丙烯（PP），以及聚酰胺（PI）薄膜等。但令人忧虑的是，2011年底，中国国内已投产企业宣布隔膜的产能为3.6亿平方/年，但业内估计产量仅为4000万平方米，仅占当年宣布产能的11%。
亚化咨询同时认为，纵使2015年国内隔膜总产能达到12亿平方米，但实际产量或只有15%-20%之间，即为1.8亿-2.4亿平方米/年。
侯豪情坦言，国产化替化最重要的作用是隔膜产品价格的降低，2003年进口隔膜的价格为15-20元/平方米，但现今“通信电池隔膜已低于10元/平方米，动力电池低的可以达到12元，美国Celgard的产品价格较高，约15-18元平方米”。
IDG资本驻深圳首席代表姚海波则认为需要具体细分，动力电池一项，电动工具、电动自行车已部分实现进口替代，纯电动汽车、混合动力汽车的锂电池隔膜产品则基本自国外进口，但“我们更看重国产化替代所赢来的市场空间”。
2011年，日本企业占据锂电池隔膜市场的份额超过50%，美国企业占据28%以上，韩国SK为12%，中国企业约为6%。2011年全球隔膜市场规模为18.6亿美元，预计2015年达到43.8亿美元，年均保持29%的增长。
作为技术壁垒最高和国产化率最低的锂电池材料，2011年中国仍然有80%的隔膜需要进口。“国内产品目前虽然在良率方面存在不足，高端技术亦存在瓶颈，但关键在市场应用方面，国产化产品占据的比例将得到提升。”姚海波称，与进口产品相比，国内部分厂家的产品在性能指标上的差距已开始缩小，且拥有价格优势。
受政策鼓励和市场驱动影响，国内数十家投资者对隔膜生产均跃跃欲试，但技术制约和投资过热则是其不得不面对的风险。侯豪情对记者透露，江西先材已试生产的PI隔膜项目预计于今年9月正式投产，今年产能可达1万平米/天，产品主要应用在动力电池领域。不同于进口设备生产，技术为自主研发，“上海恒动电力下半年准备用我们的产品做实验，可以有效降低锂电池成本”。
一位隔膜企业高管则认为，大规模的投资会带来技术瓶颈方面的解决，这在正极材料、负极材料领域已得到验证，甚至在光伏、风电方面也有成功案例，“国内土地、人工、上下游领域的聚集，可以将隔膜产品的质量在做到稍落后国际一步的同时，价格做到国际最低。”
