根据国家《新能源产业振兴规划》草案，2020年我国风电总装机容量将达1.5亿千瓦，是2007年发布的《可再生能源中长期发展规划》目标的5倍。

2009年，我国新增风电装机1380.32万千瓦，位居全球第一；累计装机容量达到2580.53万千瓦，连续四年实现翻番，一举超越德国和西班牙成为全球第二风电装机大国。

根据我国风电开发“建设大基地、融入大电网”的发展模式，七大千万千瓦级风电基地的规划和建设工作正在逐步开展，我国风电步入规模化开发阶段。

在中国风电1.5亿千瓦拟定装机规划的背后，催生的是飞速发展的风电设备制造产业。而在完整的风电产业链中，风电设备制造是最重要的中间环节。风电设备制造商包括风电整机制造企业和关键零部件配套企业，风电机组是风电系统中最主要的组成部分，成本约占陆上风电场建设总投资的70%左右。在风电的全产业链中，位于中间环节的风电设备制造成为市场高度竞争的主战场。

整机制造  两级分化日益加剧

统计资料显示，截止2009年底，全国共有风电整机制造企业82家，产能分布呈现高度集中态势。华锐、金风和东方电气三家知名制造商稳居第一梯队，占据国内市场份额大半壁江山，高达55.5%。其中，2009年华锐新增装机349.5万千瓦，金风新增装机272.2万千瓦，东汽新增装机203.5万千瓦，三家企业合计825.2万千瓦，占全国新增市场的59.7%。从下表可以看出，位于第一梯队第三名的东方电气的12.9%远远高出位居第二梯队第一的广东明阳近10个百分点，两级分化呈扩大趋势。而除了下表所列出的6家行业领先企业，还有将近80家企业分食剩余不多的市场份额。

2009年中国风电累计装机制造企业前六名一览表

数据来源：企业、中国风能协会

中国风能协会秘书长秦海岩认为，这些数据表明风电整机市场集中度在逐步提高，梯队层级越发明显。第一梯队的华锐、金风和东汽，与第二梯队差距越来越大，第一梯队的三家制造企业均超过200万千瓦，而第二梯队中没有一家超过100万千瓦，第三梯队则大多数尚处于样机生产阶段。

2010年被认为是中国海上风电开发元年，随着海上风电特许权招标的启动，国家大规模开发海上风电成为现实。而业内人士指出：相对于陆上风电的单机容量，海上风电将更大。当前欧洲普遍采用的是3MW~5MW机型，预计此次招标将以3MW机型为主。而我们看到的实际情况是：当前国内风电整机厂商有能力生产3MW机型的屈指算来也就华锐和金风两家公司。基于海上风电巨大的市场潜力，有能力开发海上风电适用风机的厂商正加速产品研发，如湘电风能海上风电专用产品有望于明年实现量产。但没有技术和资本实力的中小企业将进一步丧失市场份额，加速市场的两级分化态势。

海上风电市场的启动将进一步拉大风电设备厂商之间的差距，在巩固行业龙头企业地位的同时，进一步挤压中小风电整机厂商的生存空间。

价格下滑 政策频出 行业洗牌不可避免

自去年以来，有关风电设备产能是否过剩的争论一直没有停止。而当前面临的实际情况是：各方资本迅速进入风电设备制造产业，导致市场竞争白热化，以致风电整机的市场价格一路下滑。业内人士认为：目前风电设备的价格已经接近底线，再下滑就有可能伤害到行业的正常发展。价格下滑一定程度上对资本实力较弱的风电设备制造企业造成严重冲击。

同时，最近的政策信号似乎已表明政府调控风电设备制造业的决心。3月26日，工信部会同国家发改委、国家能源局组织下发了《风电设备制造行业准入标准》（征求意见稿）。

该标准主要包括以下三个方面内容：新建风电机组生产企业必须具备生产单机容量2.5兆瓦及以上、年产量100万千瓦以上所必需的生产条件和全部生产配套设施；企业进行改扩建应具备累计不少于50万千瓦的装机业绩；新建风电机组生产企业应具备5年以上大型机电行业的从业经历。

“提高行业准入门槛，就是要防止产能盲目扩张，同时鼓励优势企业做大做强。”中国机械工业联合会重大技术装备办公室处长周思刚告诉本报记者。周是参与该《标准》起草和制定工作的成员之一。

笔者认为，此项标准设置门槛较高，一旦实施，未来将难有民资可以进入整机制造领域。而据业内专家表示，完全符合标准中规定的条款的企业，目前算起来也不过十家。

该《标准》还规定，现有风电机组生产企业不符合本《标准》的，应在本《标准》颁布后半年内进行整改，整改不能达到要求的，不得享受国家在投资、税收、土地、环保、信贷等方面的政策支持，不得列入工信部及发改委定期发布的《风电机组生产企业合格厂商名录》。一旦该《标准》正式实施，无疑将对我国风电设备制造市场格局产生重大影响。在现今的80多家企业中，将有70家左右的未达标准企业在半年时间内加速整改，而碍于整改设定要求过高，整改的主要出路或许就只有被其余10余家大型企业兼并或重组。

此前，国家能源局已宣布取消“风电设备国产化率要超过70%”的扶持措施。政府有关部门相继推出两项举措，加之风电设备市场逐渐向大功率风机市场过渡，风电设备整机制造产业的首次市场洗牌将不可避免。

关键零部件配套  研发能力成市场竞争要素

风电设备的零部件包括叶片、发电机、齿轮箱、偏航系统、控制系统、机舱、主轴等接近20个部分，关键零部件主要有叶片、控制系统、发电机、轴承、齿轮箱等。

目前国内的叶片制造商已从2008年的30多家迅速增加到100多家，国产品牌占据国内风电叶片市场70%以上的份额。

类似于整机制造商，国内叶片制造商也正逐渐形成三个梯队。第一梯队以中航惠腾、中复连众和中材科技为三家龙头企业为代表，这三家企业主要向金风、华锐等主要整机制造商供货，市场相对稳定。其中中航惠腾作为第一龙头企业，在国内叶片市场占有率达30%以上。第二梯队以中山明阳风能叶片有限公司、天津东汽风电叶片工程有限公司等为主，产能不高，但其背后大多都有自己的整机制造母公司，产品主要自产自销，市场相对稳定。第三梯队数量最多，规模较小，既无大公司的稳定订单，也无母公司的销路保证，当前生存较为困难。

伴随我国风电产业的快速发展，风电叶片市场随之战火纷飞，越来越多的企业蜂拥进入叶片制造业，行业的整体利润正逐渐萎缩。价格战导致大多数企业无法收回足够的资金投入研发，而根据当前国内风电机组向大型化发展的趋势，效率更高的3MW风机将成为下一代主流机型。而有能力研发3MW风电叶片的制造商屈指可数，这无疑将导致研发能力较弱的企业难以在未来的市场上立足，而行业龙头企业却可以依赖研发和资本实力继续壮大，可以预见的是，风电叶片市场也将伴随风电整机市场的分化而出现变局。

相对于叶片制造来说，发电机和齿轮箱等部件的生产方式比较传统，大多由国内原有的大型发电机厂商和齿轮箱厂商生产，风电产品仅仅是它们众多产品的一部分。目前国内风电齿轮箱制造商超过10 家，发电机制造商超过15家，大多数厂家同时生产这两种产品，市场较为稳定。

在风电关键零配件中，控制系统和轴承系统技术要求较高，当前多数依靠国外进口。国内轴承制造商已超过15家，但国产轴承大多还不能满足大型风力发电机的需要，需要引进国外技术。洛轴、瓦轴、天马等几家企业领先国内风电轴承市场，有望打破过度依赖国外轴承的局面。大连重工在国内风电控制系统研发上占据领先地位。

中国风能协会秘书长秦海岩表示，经过近几年的快速发展，我国已形成涵盖叶片、齿轮箱、发电机等主要零部件的生产体系，风机零部件基本实现国产化，但风机的控制系统和主轴承仍然过多依赖进口，这是制约我国风电行业发展的一大瓶颈。

    中国海上风电市场启动，相关导向性政策的出台和提高资源利用效率的要求，都预示着我国风电整机正在走向大功率机组时代，随之而来的是风电整机市场两极分化加速，风电关键零配件市场随之而动，拥有大功率风电机组相配套的关键零部件研发能力的企业将占据市场主导地位。